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聚氨酯泡沫常見質(zhì)量問題及解決辦法

時(shí)間:2019-06-11 14:45:40 點(diǎn)擊:17724 次 來源:洛陽天江化工新材料有限公司

聚氨酯泡沫為低密度聚氨酯泡沫,系采用復(fù)合聚醚多元醇與多異氰酸酯經(jīng)化學(xué)反應(yīng)而生成的高分子化合物。今天小編針對(duì)聚氨酯泡沫生產(chǎn)中幾種常見問題,進(jìn)行分析并給出解決方法,僅供大家參考。

聚氨酯泡沫常見質(zhì)量問題及解決辦法

1、泡沫結(jié)構(gòu)不規(guī)整,并伴有成層影響。

可能原因:泡沫凝膠太慢,因此在泡沫擠出或輥壓時(shí),壓料處泡沫易變形。

解決方法:

①增加催化劑用量以提高凝膠速率。

②增加擱置時(shí)間,延長壓料前的時(shí)間。

③減少傳遞器速度,延長壓料前的時(shí)間。

④增加壓模板溫度,提高凝膠速度。

2、靠近邊緣處,板材的厚度普遍減少。

可能原因:發(fā)泡混合物的分布差,不能充滿邊緣。

解決方法:

降低橫向往返運(yùn)動(dòng)速率。以增加發(fā)泡混合物在邊緣近處沉積。

3、靠近邊緣大約10厘米處,進(jìn)入壓料輥處時(shí)的泡沫比較厚。

可能原因:泡沫分配差,邊緣充填過多。

解決方法:

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

聚氨酯泡沫

注:過度充填的邊緣的次要影響取決于進(jìn)入壓料輥時(shí)泡沫的凝膠狀態(tài),也取決于加工系統(tǒng)的種類(PU還是PIR)。

4、靠近板材邊緣的泡沫結(jié)構(gòu)涂污、成層,不規(guī)整。

可能原因:邊緣充填過多。

解決方法:

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

5、靠近下面表面層有斷續(xù)的縱向空隙。

可能原因:邊緣充填過多。

解決方法:

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

6、頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過層壓板。

可能原因:充填過多的邊緣支撐浮動(dòng)壓板,因此妨礙了上部軟質(zhì)表面層與泡沫的接觸。

解決方法:

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率,以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

7、頂部表面有橫向波紋。

可能原因:頂面層紙拉得過長,形成皺紋,這是通過傳送機(jī)部分的頂層皮帶移動(dòng)比底層皮帶快的結(jié)果(皮帶拉力不均勻)。

解決方法:

減少頂部皮帶壓料輥的壓力,或用調(diào)節(jié)輥拉緊底部皮帶的松弛部分。

8、板材整板不規(guī)則,不平整。

可能原因:由于拉力不均勻或者擱置臺(tái)真空度不夠,使底部面層放置不平坦,有時(shí)因紙?jiān)趦?chǔ)存及干燥時(shí)變形引起的。

解決方法:

檢查底部面料的通過和拉力,如紙變形,應(yīng)報(bào)廢并更換。

9、頂部表面層與泡沫之間有疏松區(qū)域,疏松處泡沫發(fā)毛,顏色發(fā)深。

可能原因:由于來自壓料輥排列不正確的剪切力,因此在與泡沫接觸之后,頂部紙面層脫開了。

解決方法:

檢查壓料輥是否在 項(xiàng)板位置下方0.4mm處。生產(chǎn)中,壓料輥是否不斷旋轉(zhuǎn),并且是否與壓板正好平行。

10、鄰近頂部面層的泡沫密度較高,顏色深。

可能原因:軟泡在壓料處的輥壓導(dǎo)致液體泡沫混合物于泡沫層過載。

解決方法:

增加擱置時(shí)間;增加催化劑用量;增加壓板溫度,以提高輥隙處的泡沫熟化;降低傳送機(jī)速度和或壓料處壓力。

11、下部面層中出現(xiàn)持久的縱向凹陷。

可能原因:泡沫或其他材料粘在底部臺(tái)板表面或加熱壓板嚴(yán)重變形。

解決方法:

①清潔擱置臺(tái)和加熱壓板。

②更換已變形的板。

12、邊緣成波浪狀(紙面板)

可能原因:紙的邊緣松弛。由于變動(dòng)的橫向往返運(yùn)動(dòng),發(fā)泡混合物在邊緣處的沉積不均勻。

解決方法:

使用之前,紙?jiān)谥付ǖ臐穸认聝?chǔ)存,以避免邊緣膨脹,引起松弛,必要時(shí),清潔或修改不合格的橫向往返運(yùn)動(dòng)機(jī)械。

13、邊緣泡沫發(fā)軟,欠熟化。

可能原因:層壓板邊緣溫度太低,抑制了熟化速度。

解決方法:

按機(jī)器類別,增加隔熱,以減少壓板邊緣的熱量損失,或提高邊緣加熱器的輸熱量。

14、由于伴隨有上部表面松弛,上表面不均勻。

可能原因:壓料處泡沫表面粘性??;前浮動(dòng)壓板浮動(dòng)不正常;由于泡沫擱置不均勻,頂部表面層和泡沫表面層之間截留了氣體。

解決方法:

①縮短擱置時(shí)間,或提高傳送機(jī)速度。

②減少催化劑用量,降低壓板溫度。

③檢查并大修壓板連接裝置和操作機(jī)械。

④以下幾點(diǎn)改進(jìn)泡沫擱置:清潔噴嘴,并調(diào)整混合/成核空氣體的流量。

⑤檢查并調(diào)整往返操作的均勻性;

⑥檢查噴嘴直徑是否適合泡沫輸出。

15、層壓板中出現(xiàn)縱向皺紋。

可能原因:下部紙面層中有拉伸皺紋。

解決方法:

減小下部面層和/或進(jìn)料輥的拉力,以使下部壓板保持持續(xù)平坦。

16、靠近下部面層的泡沫強(qiáng)度低,呈羊毛狀

可能原因:加熱時(shí)下部面層排出的過多水汽與發(fā)泡混合物反應(yīng),生成種多孔的發(fā)軟泡沫層。

解決方法:預(yù)熱下部面層以除去水汽,采用透汽性差的面層,如以聚乙烯的涂層的紙。

17、采用涂聚乙烯紙時(shí),起發(fā)泡沫表面有砂眼或小氣泡。

可能原因:紙內(nèi)的濕氣通過聚乙烯涂層的針孔排出。

解決方法:

使用質(zhì)量高的、質(zhì)地厚的涂聚乙烯紙,或操作時(shí)壓板溫度盡可能要低。

18、紙面板因傳送壓力機(jī)變彎

可能原因:由于紙經(jīng)過過分預(yù)干燥,造成面收縮較大,頂部和底部皮帶速度存在差異。

解決方法:

①過度預(yù)熱面層,使它變得中間凹陷,或較少加熱面層的反面。

②調(diào)整或修理壓軋輥的控壓器,將上、下傳動(dòng)帶的張力調(diào)至樣。

19、板材因機(jī)器或堆積時(shí)變彎。

可能原因:整個(gè)泡沫厚度的密度梯度太大,例如底面密度太低,而頂面密度太高,厚度不均勻(邊緣厚、中間薄)

解決方法:

①降低壓板溫度和/或增加催化劑用量。

②對(duì)沒有正確調(diào)節(jié)或有故障的往返裝置予以正確安裝或修理。

以上就是今天小編為大家?guī)淼木郯滨ヅ菽R姷馁|(zhì)量問題及解決方法,如果在生產(chǎn)中,發(fā)現(xiàn)這類問題,大家要及時(shí)去解決。

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